30～50L大樽缶自動生産ライン

まずカットした缶胴材料を自動抵抗溶接機の供給テーブルに置き、真空吸盤で吸引し、缶ブランクを1枚ずつ供給ローラーに送ります。
1.供給ローラーを通して、単一の錫ブランクを丸めローラーに供給して丸め加工を行い、次に丸め成形機構に送って丸めます。
胴体を抵抗溶接機に送り込み、正確な位置決めを行った後、溶接を行います。溶接後、缶胴は塗装機の回転磁気コンベアに自動的に送られ、外面塗装、内面塗装、または内面粉体塗装が行われます。主に側面溶接シームラインが空気中に露出して錆びるのを防ぐために使用されます。その後、缶胴は組み合わせ機に供給され、直立した状態で立立コンベアを通過して送られます。フランジ加工作業は、上下のフランジ加工金型を突き合わせることで完了します。その後、フランジ付き缶体は自動底蓋供給装置に送られ、検出センサーが缶体の接近を検知し、蓋供給装置が自動で作動します。底蓋を缶本体の上部に送り、両方がシームチャンクの下の位置に送られ、リフティングトレイが缶本体と缶底をシームマシンヘッドに送りシールします。片端を縫い合わせた後、缶胴ターナーに送られて缶胴を裏返します。その後、再び自動上蓋検出と縫い合わせが行われます。最後に、自動側面溶接シームインデックスを介して自動ダブルスポットイヤーラグ溶接機に供給されます。 、カムコンベア搬送、機械的塗装破壊、自動イヤーラグ振動ディスクも装備されており、小さな丸い缶の正確な溶接作業を完了します。最後に、完成した缶はコンベアによって自動リークテスターステーションに供給されます。正確な空気源検査の後、不適格な製品が検査されます。が検出されて固定エリアに押し出され、認定された製品が最終包装のために包装作業台に運ばれます。