自動丸缶生産ライン
製缶生産ラインは、缶本体、缶蓋、缶底の3枚の金属板で構成される10~25Lの円錐形ペール缶の自動生産に適しています。缶は円錐形です。
技術の流れ:ブリキ板のブランク切断~丸め~溶接~内外塗装(内粉体塗装・外塗装)~乾燥~冷却搬送~円錐エキスパンド
-フランジ加工 - カーリング - ビード加工 - 底蓋送り - シーム加工 - 回転加工 オーバーイヤーラグ溶接
&コーティング&ミールハンドルアセンブリ-漏れテスト-梱包
ブリキ缶製造機メーカー
1. 耐久性の高い鋳鉄フレームは、管状フレームに固定されたステンレス鋼の外装で囲まれており、機械の耐久性、安定性、信頼性を高めています。
2. 機械式トランスミッションシステムにより、メンテナンスの手間が少なく、生涯にわたって使用できます。
3. プリカーリング、ノッチング、エッジ折りを統合します。
4. コンパクトな設計により、貴重なスペースを最小限に抑え、節約します。
5. 操作は完全に自動化されており、高効率と容量を備えています。
6. この機械は、工具を交換することでさまざまなサイズのブリキ缶を製造できます。
7. PLC 制御とフレンドリーなタッチ スクリーン HMI インターフェイスにより、簡単に調整できます。
8. 故障診断システムが機械を損傷から保護します。
9. 自動潤滑システム ※自動警報機能
10. この機械はスタンドアロンで動作することも、既存のラインに組み込むこともできます。
中国金属バケツ製造機は、塗料、油、接着剤バケツなどの10〜25Lの丸い金属バケツ、バレル、ドラム、バケツの製造に使用されます。このような異なるサイズのバレルを作りたい場合は、機械の金型を変更するだけで済みます。バケットのサイズはニーズに応じてカスタマイズできます。
円錐ペール自動生産ライン稼働プロセス
まず、切断された缶胴材料を自動抵抗溶接機の供給テーブルに置き、真空吸盤で吸引し、錫ブランクを1つずつ供給ローラーに送ります。供給ローラーを介して、単一の缶ブランクが丸めローラーに供給され、丸め加工を行った後、丸め成形機構に送られて丸めが行われます。缶本体は抵抗溶接機に送られ、正確な位置決めの後、溶接が行われます。溶接後、缶本体は自動的にロータリーマグネットコンベアに送られます。顧客のさまざまなニーズに応じて、外側塗装、内側塗装または内側粉体塗装のための塗装機。主に側面の溶接シームラインが空気にさらされて錆びるのを防ぐために使用されます。缶本体は誘導乾燥炉に置く必要があります。内面塗装や内面粉体塗装の場合は乾燥させます。乾燥後、冷却装置に送られて自然冷却されます。冷却された缶体はコニカルペール合体機に送られ、缶体は直立状態になります。最初の操作は缶胴の円錐拡張です。缶胴がサーボモーターによって制御される缶胴昇降トレイ上の所定の位置に配置されると、缶胴はこの昇降トレイによって円錐台に送られます。エキスパンド金型で円錐状のエキスパンドを作ります。ステップ2はプレフランジ加工です。ステップ3はカーリングです。上型は機械本体に固定されており、下型はCAMに取り付けられており、CAMが作動するとフランジ加工とカーリングが完了します。ステップ4はビーディングです。上記4つのステップが完了すると、底蓋自動供給装置が缶胴の接近を検知すると、片方の底蓋を缶胴の上部に自動的に供給し、その後両方の缶胴を供給します。底蓋はシーミングマシンのヘッドにクランプされ、自動シームが行われます。ボトムシームの後、自動サイド溶接シームインデックス、カムコンベア搬送、機械的塗装破壊機能を介して、自動ダブルスポットイヤーラグ溶接機に供給されます。自動耳ラグ振動ディスク、円錐ペール上で正確な溶接作業を完了します。その後、ペールはハンドル製造および組立ステーションに供給され、自動ハンドル組立が完了します。最後に、完成した缶はコンベアによって自動リークテストステーションに搬送されます。正確な空気源検出ステップ。不適格な製品はテストされ、修正エリアに供給されます。適格なペール缶は、最終梱包のために梱包テーブルに送られます。
自動缶体配合機
生産能力 | 25-30cpm | 缶径範囲 | 200~300mm |
缶高さの範囲 | 170~460mm | 厚さ | ≤0.4mm |
総電力 | 44.41KW | 空気圧システムの圧力 | 0.3~0.5MPa |
本体直立コンベアサイズ | 4260*340*1000mm | 複合機サイズ | 3800*1770*3200mm |
電動カービネットのサイズ | 700*450*1700mm | 重さ | 9T |
生産ラインのレイアウト
ブリキ缶作りのアートクラフト
10-25L 円錐形のバケツ フローチャート