自動10～25L円錐形缶生産ライン

▶まず、切断された缶本体材料を自動抵抗溶接機の供給テーブルに置き、真空吸引器で吸い上げ、錫ブランクを1つずつ供給ローラーに送ります。供給ローラーを通して、個々の錫ブランクは丸めローラーに送られ、丸め加工が行われます。

▶次に、丸み成形機構に送られ、丸みが付けられます。本体は正確な位置決めの後、抵抗溶接機に送られ、溶接されます。

▶溶接後、缶本体は自動的にコーティング機の回転磁気コンベアに送られ、外装コーティング、内装コーティング、または内装粉体塗装が行われます。これはお客様のさまざまなニーズに応じて行われます。これは主に、側面の溶接シームラインが空気に触れて錆びるのを防ぐために使用されます。

▶缶本体が内側コーティングまたは内側粉体塗装されている場合は、誘導乾燥炉に入れて乾燥させます。乾燥後、冷却装置に送られて自然冷却されます。

▶冷却された缶本体は円錐形バケツ複合機に供給され、缶本体は直立した状態で直立コンベアを通過します。

▶最初の工程は缶本体の円錐状拡張です。缶本体が所定の位置にあると、サーボモーターで制御される缶本体昇降トレイ上に缶本体が移動し、この昇降トレイによって缶本体が円錐状拡張金型に送られ、円錐状拡張が行われます。

▶ステップ2はプレフランジングです。ステップ3はカールです。上型は機械本体に固定され、カムに取り付けられた下型は、カムが持ち上げられるとフランジングとカールを完了します。ステップ4はビードです。

▶上記4つの手順を完了した後、底蓋自動供給装置が缶本体の到来を検知すると、底蓋1枚を缶本体の上部に自動的に供給し、その後、缶本体と底蓋の両方がシーミングマシンのヘッドにクランプされ、自動シーミングが行われます。

▶底部の継ぎ目処理後、自動ダブルスポット耳栓溶接機に供給され、自動サイド溶接継ぎ目インデックス、カムコンベア搬送、機械式塗装剥離を経て、自動耳栓振動ディスクも装備され、円錐形のバケツ上で正確な溶接作業が完了します。

▶次に、バケツはハンドル製造・組立ステーションに送られ、自動ハンドル組立が完了します。

▶最後に、完成した缶はコンベアによって自動漏れ検査ステーションに搬送されます。

正確な空気源検出工程を経て、不合格品は検査され、所定のエリアに送られます。合格品は梱包台に運ばれ、最終梱包が行われます。