自動30～50L大型樽・ドラム缶・バケツ・缶本体製造ライン

まず、切断した缶本体材料を自動抵抗溶接機の供給テーブルに置き、真空吸引器で吸い込み、錫ブランクを1つずつ供給ローラーに送ります。供給ローラーを通して、個々の錫ブランクは丸めローラーに送られ、丸め加工が行われます。その後、丸め成形機構に送られ、丸め加工が行われます。本体は正確な位置決めの後、抵抗溶接機に送られ、溶接されます。

溶接後、缶本体は自動的にコーティング機の回転磁気コンベアに送られ、外側コーティング、内側コーティング、または内側粉体塗装が行われます。これは、顧客のさまざまなニーズに応じて行われます。これは主に、側面の溶接シームラインが空気にさらされて錆びるのを防ぐために使用されます。次に、缶本体はコンビネーションマシンに送られ、直立コンベアを通って直立した状態で、クランプによってフランジステーションに送られます。フランジ作業は、上下のフランジ金型を叩くことによって完了します。

その後、フランジ付き缶本体は自動底蓋供給装置に送られ、検出センサーが缶本体の接近を検出すると、蓋供給装置が自動的に底蓋を缶本体の上部に供給し、両方がシーミングチャンクの下の位置に送られます。リフティングトレイは缶本体と底をシーミングマシンのヘッドに送り、密封します。

片端のシーミング後、缶本体反転機に送られ、缶本体を反転させ、再度自動上蓋検出とシーミングを行います。最後に、自動ダブルスポット耳ラグ溶接機に供給され、自動側面溶接シームインデックス、カムコンベア搬送、機械式塗装剥離を経て、自動耳ラグ振動ディスクも装備され、小型丸缶の正確な溶接作業が完了します。

最後に、完成した缶はコンベアによって自動漏れ検査ステーションに送られます。正確な空気源検査の後、不合格品が検出されて所定の場所に送られ、合格品は最終包装のために包装作業台に送られます。