30～50Lの大型樽、ドラム、バケツ、缶体自動生産ライン

まず、切断された缶体材料を自動抵抗溶接機の供給テーブルに置き、真空吸引器で吸引し、缶のブランクを1枚ずつ供給ローラーに送ります。供給ローラーを介して、単一の缶のブランクが丸めローラーに送られ、丸め処理が行われ、次に丸め成形機構に送られて丸められます。缶体は抵抗溶接機に送り込まれ、正確な位置決めの後に溶接が行われます。

溶接後、缶体は自動的にコーティング機の回転磁気コンベアに送られ、外側コーティング、内側コーティング、または内側粉体コーティングが施されます。これは、顧客のさまざまなニーズによって異なります。これは主に、側面の溶接シームラインが空気にさらされて錆びるのを防ぐために使用されます。次に、缶体はコンビネーションマシンに送られ、直立コンベアを通過して直立した状態で、クランプによってフランジングステーションに送られます。フランジングタスクは、上部と下部のフランジング金型を突き合わせることで終了します。

その後、フランジ付きの缶体は自動底蓋供給機に送られ、缶体が来るのを感知する感知センサーを通して、蓋供給機は自動的に底蓋を缶体の上部に送り、両方ともシーミングチャンクの下の位置に送られ、昇降トレイは缶体と底をシーミングマシンヘッドに送って密封します。

片端のシーミングが終わると、缶本体を裏返すために缶本体ターナーに送られ、再び自動上蓋検出とシーミングが行われます。最後に、自動ダブルスポット耳栓溶接機に送られ、自動サイド溶接シームインデックス、カムコンベア搬送、機械塗装破り、さらに自動耳栓振動ディスクも装備され、小型丸缶の正確な溶接作業が完了します。

最後に、完成した缶はコンベアによって自動リーク テスター ステーションに送られます。正確な空気源検査の後、不合格の製品が検出され、固定領域に押し出され、合格の製品は最終梱包のために梱包作業台に送られます。