自動10-25L円錐形丸缶生産ライン

▶まず、切断された缶体材料を自動抵抗溶接機の供給テーブルに置き、真空吸引器で吸引し、缶ブランクを1枚ずつ供給ローラーに送ります。供給ローラーを介して、単一の缶ブランクが丸めローラーに送られ、丸め処理が行われます。

▶その後、丸み成形機構に送られ丸みが作られます。ボディは抵抗溶接機に送られ、正確な位置決めが行われた後、溶接が行われます。

▶溶接後、缶体は自動的にコーティング機の回転磁気コンベアに送り込まれ、外側コーティング、内側コーティング、または内側粉体コーティングが施されます。これは、顧客のさまざまなニーズによって異なります。主に、側面の溶接シームラインが空気にさらされて錆びるのを防ぐために使用されます。

▶缶本体は、内面コーティングまたは内面粉体コーティングの場合は誘導乾燥炉に入れて乾燥させます。乾燥後は冷却装置に送られ、自然冷却されます。

▶冷却された缶体は円錐形ペール缶結合機に送られ、缶体は直立コンベアを通過して直立した状態になります。

▶最初の操作は缶体の円錐状拡張です。缶体が所定の位置に置かれると、サーボモーターで制御される缶体昇降トレイ上に載せられ、缶体はこの昇降トレイによって円錐状拡張金型に送られ、円錐状拡張が行われます。

▶ステップ2はプレフランジ加工、ステップ3はカーリングです。上型は機械本体に固定され、CAMに搭載された下型は、CAMがジャッキアップされたときにフランジ加工とカーリングを完了します。ステップ4はビーディングです。

▶上記の 4 つの手順を完了すると、底蓋自動供給装置が缶本体の到着を検出すると、自動的に底蓋を 1 つ缶本体の上部に送り、缶本体と底蓋の両方がシーミング マシン ヘッドに固定され、自動シーミングが行われます。

▶底部を縫い合わせた後、自動ダブルスポット耳ラグ溶接機に送られ、自動サイド溶接シームインデックス、カムコンベア搬送、機械塗装破壊を経て、自動耳ラグ振動ディスクも装備され、円錐形のバケツで正確な溶接作業を完了します。

▶その後、バケツはハンドル製造および組み立てステーションに送られ、自動ハンドル組み立てが完了します。

▶最後に、完成した缶はコンベアで自動リークテストステーションに運ばれます。

正確な空気源検出ステップを経て、不合格の製品はテストされ、修正エリアに送られます。合格したバケツは、最終梱包のために梱包テーブルに送られます。