自動10-25L円錐丸缶生産ライン

まず、切断された缶胴材料を自動抵抗溶接機の供給テーブルに置き、真空吸盤で吸引し、錫ブランクを1つずつ供給ローラーに送ります。供給ローラーを介して、単一の缶ブランクが丸めローラーに供給され、丸め加工を行った後、丸め成形機構に送られて丸めが行われます。缶本体は抵抗溶接機に送られ、正確な位置決めの後、溶接が行われます。溶接後、缶本体は自動的にロータリーマグネットコンベアに送られます。顧客のさまざまなニーズに応じて、外側塗装、内側塗装または内側粉体塗装のための塗装機。主に側面の溶接シームラインが空気に露出して錆びるのを防ぐために使用されます。缶本体は誘導乾燥炉に置く必要があります。内面塗装や内面粉体塗装の場合は乾燥させます。乾燥後、冷却装置に送られて自然冷却されます。冷却された缶体はコニカルペール合体機に送られ、缶体は直立状態になります。最初の操作は缶胴の円錐拡張です。缶胴がサーボモーターによって制御される缶胴昇降トレイ上の所定の位置に配置されると、缶胴はこの昇降トレイによって円錐台に送られます。ステップ2はプレフランジ加工です。ステップ3はカーリングです。上型は機械本体に固定され、下型はCAMに取り付けられており、CAMが取り付けられるとフランジ加工とカーリングが完了します。ステップ4はビーディングです。上記4つのステップが完了すると、底蓋自動供給装置が缶胴の接近を検知すると、片方の底蓋を缶胴の上部に自動的に供給し、次に両方の缶胴を供給します。底蓋はシーミングマシンのヘッドにクランプされ、自動シームが行われます。ボトムシームの後、自動サイド溶接シームインデックス、カムコンベア搬送、機械的塗装破壊機能を介して、自動ダブルスポットイヤーラグ溶接機に供給されます。自動耳ラグ振動ディスク、円錐ペール上で正確な溶接作業を完了します。その後、ペールはハンドル製造および組立ステーションに供給され、自動ハンドル組立が完了します。最後に、完成した缶はコンベアによって自動リークテストステーションに搬送されます。正確な空気源検出ステップ。不適格な製品はテストされ、修正エリアに供給されます。適格なペール缶は、最終梱包のために梱包テーブルに送られます。