自動10-20L角缶生産ライン

まず、切断された缶体材料を自動抵抗溶接機の供給テーブルに置き、真空吸引器で吸引して、缶ブランクを 1 枚ずつ供給ローラーに送ります。供給ローラーを介して、単一の缶ブランクが丸めローラーに送られ、丸め処理が行われ、次に丸め成形機構に送られて丸められます。

缶体は抵抗溶接機に送り込まれ、正確な位置決めの後に溶接が行われます。溶接後、缶体は自動的にコーティング機の回転磁気コンベアに送り込まれ、外側コーティング、内側コーティング、または内側粉体コーティングが施されます。これは主に、側面の溶接シームラインが空気にさらされて錆びるのを防ぐために使用されます。内側コーティングまたは内側粉体コーティングの場合、缶体は誘導乾燥オーブンに入れて乾燥させる必要があります。乾燥後、自然冷却するために冷却装置に送られます。

冷却された缶体は、次に、大角缶結合機に送られ、缶体は直立コンベアを通過して直立した状態になります。クランプによって最初の自動側面溶接シームインデックスステーションに送られます。2番目のステーションは角拡張です。缶体が所定の位置に着くと、サーボモーターによって制御される缶体昇降トレイ上にあり、缶体はこの昇降トレイによって角拡張金型に送られ、角拡張が行われます。3番目のステーションは、パネルとコーナーのエンボス加工です。

缶体が所定の位置に着くと、サーボ モーターで制御される缶体昇降トレイ上に載り、缶体はこの昇降トレイによって、一度にメイク パネルとコーナー エンボス加工に送られます。4 番目のステーションはトップ フランジ加工で、5 番目のステーションはボトム フランジ加工です。ボトム フランジ加工: 缶は、昇降トレイによってマシンの上部にあるボトム フランジ加工金型に送られ、そこで製造されます。トップ フランジ加工: 上部シリンダーが缶体をトップ フランジ加工金型の位置に押し付けて製造します。

缶体の上部と下部のフランジ加工は、それぞれ 4 つのシリンダーによって駆動されます。6 番目のステーションでは、自動的に蓋を検出し、供給してシーミングを行います。上記の 6 つの手順の後、缶は反転装置によって上下に反転され、上部のシーミングが行われます。このプロセスは、下部のシーミング プロセスと同じです。最後に、完成した缶はコンベアによって自動リーク テスター ステーションに送られます。正確な空気源検査の後、不合格製品が検出され、固定領域に押し出され、合格製品は最終包装プロセスのために包装作業台に送られます。