自動10-20L角缶生産ライン

まず、切断された缶体材料を自動抵抗溶接機の供給テーブルに置き、真空吸引器で吸引し、缶ブランクを1枚ずつ供給ローラーに送ります。供給ローラーを介して、単一の缶ブランクが丸めローラーに送られ、丸め処理が行われ、次に丸め成形機構に送られて丸められます。

缶体は抵抗溶接機に送り込まれ、正確な位置決めの後に溶接が行われます。溶接後、缶体は自動的にコーティング機の回転磁気コンベアに送り込まれ、外側コーティング、内側コーティング、または内側粉体コーティングが施されます。これは、顧客のさまざまなニーズによって異なります。これは主に、側面の溶接シームラインが空気にさらされて錆びるのを防ぐために使用されます。内側コーティングまたは内側粉体コーティングの場合、缶体は誘導乾燥オーブンに入れて乾燥させる必要があります。乾燥後、自然冷却のために冷却装置に送られます。

冷却された缶体は、次に、大きな角缶結合機に送られ、缶体は直立コンベアを通過して直立した状態になります。クランプによって最初の自動側面溶接シームインデックスステーションに送られます。2番目のステーションは角拡張です。缶体が所定の位置に着くと、サーボモーターによって制御される缶体昇降トレイ上にあり、缶体はこの昇降トレイによって角拡張金型に送られ、角拡張が行われます。3番目のステーションは、パネルとコーナーのエンボス加工です。

缶体が所定の位置に着くと、サーボモーターで制御される缶体昇降トレイ上に載り、缶体はこの昇降トレイによって一度にメイクパネルとコーナーエンボス加工に送られます。4 番目のステーションはトップフランジ加工で、5 番目のステーションはボトムフランジ加工です。ボトムフランジ加工: 缶は昇降トレイによってマシンの上部にあるボトムフランジ加工金型に送られ、そこで製造されます。トップフランジ加工: 上部シリンダーが缶体をトップフランジ加工金型の位置に押し付けて製造します。

缶体の上部と下部のフランジ加工は、それぞれ 4 つのシリンダーによって駆動されます。6 番目のステーションは、自動蓋検出、供給、シーミングです。上記の 6 つの手順の後、缶は反転装置によって上下に反転され、上部のシーミングが行われます。このプロセスは、下部のシーミング プロセスと同じです。最後に、完成した缶はコンベアによって自動リーク テスター ステーションに送られます。正確な空気源検査の後、不合格製品が検出され、固定領域に押し出され、合格製品は最終包装プロセスのために包装作業台に送られます。