3ピース食品缶本体の主な製造工程

材料消費量を削減する重要な方法の一つは、ブリキ板の薄板化です。ブリキメーカーはこの点で多大な努力を払ってきましたが、缶コスト削減のためにブリキ板を単純に薄板化することは、缶構造の耐圧要件によって限界があり、現状ではその可能性は非常に小さいです。しかし、ネッキング、フランジ加工、缶拡張技術の進歩により、特に缶体と蓋の両方において、材料消費量削減における新たなブレークスルーが生まれています。

ネック缶を生産する主な動機は、当初はメーカーによる製品アップグレードの要望でした。その後、缶体をネック状にすることが材料を節約する効果的な方法であることが発見されました。ネック状にすることで蓋の直径が小さくなり、ブランキングサイズが小さくなります。同時に、直径が小さくなると蓋の強度が高まるため、より薄い材料で同じ性能を実現できます。さらに、蓋にかかる力が小さくなるためシール面積を小さくでき、ブランキングサイズをさらに小さくできます。ただし、缶体材料を薄くすると、材料の応力の変化により、缶軸や缶体断面に沿った抵抗が減少するなど、問題が発生する可能性があります。これは、高圧充填プロセス中や、充填業者や小売業者による輸送中のリスクを高めます。したがって、ネック状にすることで缶体材料が大幅に減少することはありませんが、主に蓋の材料を節約します。

これらの要因と市場の需要の影響を受けて、多くのメーカーがネッキング技術を改善、アップグレードし、缶製造のさまざまな段階で独自の地位を確立しました。

スリット工程がない場合、まずネッキング工程が行われます。缶体はコーティングと硬化処理を経て、缶分離ウォームとインフィードスターホイールによってネッキング工程へと順次搬送されます。搬送ポイントでは、カム制御された内型が回転しながら缶体内に軸方向に進入し、同じくカム制御された外型が内型と嵌合するまで送り込まれ、ネッキング工程が完了します。その後、まず外型が外れ、缶体は搬送ポイントに到達するまで内型に保持され、滑りを防止します。搬送ポイントで内型から外れ、アウトフィードスターホイールによってフランジ工程へと搬送されます。通常、対称ネッキング法と非対称ネッキング法の両方が使用されます。前者は直径 202 の缶に適用され、両端で対称ネッキングを行って直径を 200 に縮小します。後者は直径 202 の缶の一方の端を 200 に縮小し、もう一方の端を 113 に縮小できます。一方、直径 211 の缶は、3 回の非対称ネッキング操作の後、それぞれ 209 と 206 に縮小できます。