I. 原材料の前処理：タンク本体の基礎を築く
原材料の切断：シャーリングマシンは、圧延されたブリキ板を缶本体に必要な寸法に合う長方形のシートに切断します。これにより、直線的なエッジと、誤差0.1mm以下の寸法精度が保証されます。
コーティングと印刷：長方形のパネルに食品グレードの内側コーティングを施します（内容物による缶本体の腐食を防ぐため）。外側には製品要件に応じた模様を印刷します。印刷後、パネルは乾燥炉で乾燥・硬化処理を行い、コーティングの密着性を確保します。
スリット加工：スリッター機を用いて、印刷済みのシートを缶本体の円周に合わせた細長い帯状に切断する。同時に、帯の端にあるバリを除去し、後続の溶接時の位置ずれや溶接不良を防ぐ。
II．タンク本体の成形：円筒構造の形成
円筒形に転がる：スリット加工したストリップを圧延機に送り込み、円筒形の缶ブランクを成形する。円筒接合部における重なりが均一であることを確認し（通常0.3～2mm、溶接方法に応じて調整）、円周方向のずれが0.2mm以下となるようにして、側面シームシールに備える。
側面シームシーリング（コアプロセス）：溶融溶接によるシーリング 抵抗溶接機または自己消費型ワイヤ電極溶融溶接機を用いて、タンク本体のブランク材を0.3～0.5mmの狭い重なり部分で加工します。次に、材料の融点よりわずかに低い温度まで加熱します。同時に、ロール鍛造によって重なり部分を拡大し、密着性の高い溶接シームを形成することで、タンク本体側面の継ぎ目を固定し、同時にシーリングします。
溶接および塗装仕上げ：溶接後、溶接面からスラグ、スパッタ、または余分な溶加材を除去します（溶接スラグスクレーパー／バリ取り機を使用）。腐食や内容物の汚染を防ぐため、溶接部の露出した金属表面に保護コーティングを再塗布します。再塗布後は再加熱してください。
III．戦車車体の後処理：構造強化と適応型組立
分割タンクの切断：生産効率を高めるため、最初に圧延成形された長尺円筒は、2～3個のタンク本体に分割されるように設計されています。この段階で、トリミングシャーマシンが長尺円筒を個々のタンク本体に切断し、すべてのユニットで高さ寸法が均一になるようにします。
強化構造：食品缶内の外部圧力や内部真空環境への適応性を高め、缶本体の圧縮強度を向上させるため、波形加工装置を用いて缶の表面に波形またはリブを形成し、構造的な補強を行う。
フランジ加工工程終了：タンク本体の両端を端部曲げ加工機（フランジ加工機）に送り込み、エンドキャップに合うフランジを形成することで、タンクの蓋と底部との組み立ておよび密閉性を確保します。
IV．組立および検査：最終製品の完成
缶底シール：缶底はフランジ圧延機を使用して缶本体のフランジ付き縁に圧延され、密封されるため、業界標準を満たす密封強度を備えた漏れのない接合部が確保されます。
完成品検査：容器に対して、静水圧または空気圧による気密性試験、溶接品質検査、および寸法精度検証を実施する。漏れのある容器や溶接不良などの不適合品は不合格とする。
パレット積みと保管：基準を満たした3ピースコンテナは、パレットにきちんと積み重ねられ、保護措置で固定された後、次の充填作業のために倉庫へ輸送される。
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投稿日時：2025年11月28日