I. 原材料の前処理：タンク本体の基礎を築く
原材料の切断：せん断機は、圧延されたブリキ板を缶胴に必要な寸法に合う長方形のシートに切断します。これにより、直線的なエッジと0.1mm以下の誤差範囲の寸法精度が保証されます。
コーティングと印刷：長方形のパネルに食品グレードの内面コーティングを施し（内容物による缶胴の腐食を防ぐため）、外側には製品要件に応じたパターンを印刷します。印刷後、パネルは乾燥炉で乾燥・硬化させ、コーティングの密着性を高めます。
スリットストリップ：スリッターを用いて、印刷されたシートを缶胴の円周に合わせて細長い帯状に切断します。同時に、帯状の端部のバリを除去し、後続の溶接時に位置ずれや溶接欠陥が発生するのを防ぎます。
II. タンク本体の成形：円筒構造の作成
シリンダーへの巻き上げ:スリットストリップを圧延機に送り込み、円筒形の缶ブランクを形成します。円筒接合部のオーバーラップが均一であることを確認し（通常0.3～2mm、溶接方法に応じて調整）、円周方向の偏差が0.2mm以下になるようにし、サイドシームシールの準備をします。
サイドシームシーリング（コアプロセス）：溶融溶接シーリング：抵抗溶接機または自己消費型ワイヤ電極溶融溶接機を用いて、タンク本体ブランクを0.3～0.5mmの狭い重ね合わせ幅で加工します。その後、材料の融点よりわずかに低い温度まで加熱します。同時に、ロール鍛造によって重ね合わせ領域を拡大し、タイトな溶接シームを形成することで、タンク本体側面のシームの固定とシーリングを両立させます。
溶接およびコーティング仕上げ：溶接後は、溶接面からスラグ、スパッタ、または余分な溶加材を除去してください（溶接スラグスクレーパー／バリ取り機を使用）。腐食や内容物の汚染を防ぐため、溶接部の露出した金属表面には保護コーティングを再塗布してください。再塗布後は、再度ベーキング処理を行ってください。
III. 戦車船体の後処理：構造補強と適応組立
分割タンクの切断：生産効率を高めるため、最初に圧延成形された長尺円筒は、2～3つのタンク本体に分割されるように設計されています。この段階で、トリミングシャーマシンが長尺円筒を個々のタンク本体に切断し、すべてのユニットの高さ寸法を均一に保ちます。
強化構造：食品缶詰では、外部からの圧力や缶内の真空環境に適応して缶体の圧縮強度を高めるため、コルゲート加工機を用いて缶の表面に波形やリブを形成し、構造的な補強を施します。
エンドフランジ加工工程：タンク本体の両端をエンド曲げ機（フランジング機）に送り込み、エンドキャップに合うフランジを形成し、タンクの蓋と底部とのその後の組み立てと密閉の完全性を確保します。
IV. 組立と検査：最終製品の完成
缶底シール：缶底はフランジ圧延機を使用して缶本体のフランジ端に圧延され、密封されます。これにより、業界基準を満たす密封強度で漏れのない接合部が確保されます。
完成品検査：容器については、静水圧法または空気圧法を用いた気密試験、溶接品質検査、寸法精度検証を実施します。容器の漏れや溶接欠陥などの不適合品は排除します。
パレット化と保管:合格した 3 ピース コンテナはパレット上にきちんと積み重ねられ、保護手段で固定され、その後の充填作業のために倉庫に輸送されます。
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投稿日時: 2025年11月28日