金属包装缶の製造工程

① 缶本体の製造

 

主な工程は、圧延・成形と側面継ぎ目のシーリングです。シーリング方法には、はんだ付け、融接、接着の3種類があります。

 

溶接された継ぎ目の缶：はんだは通常、鉛98％と錫2％でできています。円筒成形機は、はんだ付け/シームシーラーと連動して動作します。ブランクの端は洗浄され、フック状に加工されるため、円筒成形時の固定が容易になります。次に、円筒はサイドシームマシンを通過します。溶剤とはんだが塗布され、シーム部分はガスバーナーで予熱された後、縦方向のはんだ付けローラーでさらに加熱され、はんだがシーム全体に流れ込みます。余分なはんだは、回転するスクレーパーローラーで除去されます。

 

溶融溶接：これは、自己消費型ワイヤ電極の原理と抵抗溶接を利用しています。以前のシステムでは、低いローラー圧力で鋼材を融点まで加熱し、幅広の重ね継手を使用していました。最新の溶接機では、重ね継手の重なりを小さく（0.3～0.5mm）し、金属を融点よりわずかに低い温度まで加熱しながら、ローラー圧力を上げて重なり部分を一体化させています。

 

溶接継ぎ目は、本来の滑らかな内面やコーティングされた内面を破壊し、両面に鉄、酸化鉄、錫を露出させる。継ぎ目からの製品の汚染や腐食を防ぐため、ほとんどの缶は側面シール部分に保護コーティングを施す必要がある。

 

接着剤による接合：乾燥製品の包装に使用されます。ナイロンストリップを縦方向の継ぎ目に貼り付け、円筒状に成形した後に溶融・固化させます。利点は端部を完全に保護できることですが、錫の融点が接着剤の融点に近いため、錫を含まない鋼板（TFS）にのみ使用できます。

 

②缶本体の後処理

 

缶本体の両端には、エンドキャップを取り付けるためのフランジが必要です。食品缶の場合、製造工程で缶は外部からの圧力または内部からの真空状態にさらされることがあります。強度を高めるために、波形加工と呼ばれる工程で、本体に補強リブを追加することがあります。

 

浅型容器の生産効率を高めるため、円筒は缶2～3個分の長さに作られる。最初の工程は円筒の切断である。従来は、成形前に切断・折り目加工機でブランクを切断していた。しかし近年、2ピース缶製造用に開発されたトリミング・シャーリング機が登場している。