金属包装缶の製造工程

① 缶ボディ製造

 

主な工程は、圧延・成形とサイドシームのシーリングです。シーリング方法は、はんだ付け、溶融溶接、接着の3種類があります。

 

はんだ付けシーム缶:はんだは通常、鉛98%、錫2%でできています。シリンダー成形機は、はんだ付け/シームシーラーと連動して動作します。ブランクのエッジは洗浄され、フック加工が施され、シリンダー成形時の固定を容易にします。次に、シリンダーはサイドシーム機を通過します。サイドシーム機では、溶剤とはんだが塗布され、シーム部分がガストーチで予熱されます。その後、縦方向のはんだ付けローラーでさらに加熱され、はんだがシームに完全に流れ込みます。余分なはんだは、回転するスクレーパーローラーによって除去されます。

 

融合溶接：この溶接法は、自己消費型ワイヤ電極の原理と抵抗溶接を応用しています。従来の溶接システムでは、鋼材を低圧ローラーで融点まで加熱し、幅広の重ね継ぎ目を形成していました。最新の溶接機では、重ね合わせ幅を狭く（0.3～0.5mm）、金属を融点直下まで加熱しながら、ローラー圧力を高めて重ね合わせ部分を接合します。

 

溶接継ぎ目は、元々の滑らかな、あるいはコーティングされた内面を破壊し、両面の鉄、酸化鉄、スズを露出させます。継ぎ目からの製品の汚染や腐食を防ぐため、ほとんどの缶ではサイドシールに保護コーティングが必要です。

 

接着接合：乾燥製品の包装に使用されます。ナイロンストリップを縦方向の継ぎ目に貼り付け、円筒状に成形した後に溶融固化します。完全なエッジ保護が利点ですが、錫の融点が接着剤の融点に近いため、錫フリースチール（TFS）でのみ使用できます。

 

②缶体の後加工

 

缶体の両端には、エンドキャップを取り付けるためのフランジ加工が必要です。食品缶の場合、加工工程中に缶は外圧や内部の真空にさらされる可能性があります。強度を高めるため、コルゲーションと呼ばれる工程で缶体に補強リブを追加することがあります。

 

浅型容器の生産効率を高めるため、2～3缶分のシリンダーが製造されます。最初の工程はシリンダーの切断です。従来は、成形前にカッティングマシン／クリースマシンでブランクを切断していましたが、最近では2ピース缶製造用に開発されたトリミング・シャーリングマシンが登場しています。